گروه توليدي کامپوزيت نمونه طراح و سازنده

اتاق عقب پرايد وانت

،

کابين عقب پرايد 151

، انواع خودروهاي باري، آريسان، L90، انواع قطعات کامپوزيتي و خودرويي با دانش مهندسي و به کارگيري نيروهاي متخصص و با تجربه شما را در وصول محصولي با کيفيت ياري مي نمايد
کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151
روش اساسی طراحی قالب تزریق- قسمت سوم
معیار دیگری که به ماشین مربوط می شود نسبت طول جریان و ضخامت دیواره است.طبق قانون هاگن- پویسیل نسبت بین طول جریان L و مربع ضخامت دیواره قالب H2 با فشار تزریق P inj،کمیت مربوط به ماشین و ویسکوزیته مذاب در صورتی که سرعت مذاب داده شده باشد تعیین می شود.
برای ترموپلاستیکها مقادیر سرعت بهینه مشخصی{۱۳} برای مولکولها وجود دارد که با آرایش مولکولی تعیین می شود .این سرعتها حدود Vinj ~30 cm/s هستند.
البته اغلب از اطلاعات تجربی که به وسیله تولید کنندگان مواد خام برای محصولاتشان ارائه می شود وبه صورت نمودار ضخامت دیواره / طول جریان(شکل ۵۴) است استفاده می شود. اطلاعات این نمودار برای همه مواد با آزمایش به دست آمده است.
 
شکل ۵۳ رابطه ضخامت دیواره و طول جریان برای تعدادی از رزینهای قالب گیری PMMA ( شرکت Degussa ){14}
این مواد طبق DIN7745 هستند.
دو سری از انواع آنها وجود دارد :انواع استاندارد ۶،۷،۸ و انواع E که وزن مولکولی بیشتری دارند.
در حال حاضر داده های معمولی برای تولید قطعات قالبگیری با حداکثر طول جریان مذاب در حفره قالب و ضخامت مقطع مربوطه (نازکترین) مشخص می شوند و این داده ها کاملا تجربی هستند.
نسبت ضخامت دیواره /طول جریان که از قانون هاگن-پویسیل به دست می آید با اصل تشابه مطابقت دارد.
محاسبه تعداد حفره قالب
مشاهده می شود که منحنی از کمتر از n=1000 قطعه شروع نمی شود.تعدادکمتر سفارش با سود نیست چرا که هزینه های قالب مخارج استهلاکی زیادی به وجود می آورد.این هزینه با کاهش تعداد تولید افزایش می آیدو منجر به غیر اقتصادی شدن کار می شود.
طبق این تجربه (۲۰) اقتصادی ترین راه برای تولید قطعات تا تیراژ ۱۰۰۰۰ قطعه به شرط اینکه زمان تحویل مورد نیاز محدودیتی ایجاد نکند استفاده از قالب با یک حفره قالب است.اگر بهترین کیفیت و دستیابی راحت در نظر باشد ،آنگاه عموما فقط از این قانون استفاده می شود.با مشکلتر شدن فرآوری مواد ،این نمودار (۲۰) ارزش بیشتری پیدا می کند.اگر شرایط دیگری وجود داشته باشد ،آزمایش دیگری انجام می شود
 
روش اساسی طراحی قالب تزریق پلاستیک-قسمت دوم
روش اساسی طراحی قالب
اندازه قالب در اصل به اندازه ماشین بستگی دارد.اغلب اندازه ماشین مشخص یا موجود محدودیت مهمی برای مهندس طراح ایجاد می کند. این محدودیتها عبارتند از: - مقدار تزریق در هر کورس:مقدار مذابی که در یک کورس حلزون یا پیستون به داخل قالب منتقل می شود. - سرعت نرم سازی ،مقدار مواد نرم شده که ماشین در واحد زمان آماده می سازد. - نیروی گیرنده که باید نیروی عکس العملی حاصل از حداکثر فشار داخلی حفره قالب را جبران کند. - حداکثر سطح میز ماشین که با فاصله بین میلهای راهنمای ماشین معلوم می شود - حداکثر فشار تزریق
 
حداکثر تعداد حفره قالب   
ابتدا حداکثر تعداد حفره قالب تئوری محاسبه می شود{۴}   
 
حداکثر حجم مواد در یک کورس Sv به Cm3
=N1   
حجم قطعه در راهگاه Mv به Cm3
  
این محاسبه با فرض استفاده کامل از حداکثر مقدار تزریق در یک کورس ماشین که از قطر حلزونی و جابجایی آن به دست می اید انجام می شود.البته به دلایل کیفی(مذاب یکنواخت،توانایی کافی برای حفظ فشار)انتخاب حداکثر کمی عاقلانه نیست.
تعداد حفره قالبها برای قطعات با دیواره نازک بیشتر با سرعت نرم سازی ماشین تعین می شود.   
 
سرعت نرم سازی R به Cm3/min
=N2   
تعداد ضربها Z/min(قطعه+حجم راهگاه به Cm3)
  
در ماشینهای قالب گیری تزریقی مدرن با حلزون رفت و برگشتی سرعت نرم سازی به قدری بالاست که باید تعداد حفره قالبها N2 فقط برای قطعات جدار ناک با سرعت ضرب زیاد چک شود. طبق یک قانون تجربی:   
۰٫۴ N1<=N2 <=0.8N1   
نیروی گیرنده   
حداکثر نیروی گیرنده از نیروی عکس العملی حفره قالب که نتیجه سطح تصویر شده همه حفره قالب ها و راهگاهها و حداکثر فار حفره قالب است به دست می آید:   
F=A×P   
در اینجا F نیروی عکس العمل ،A سطح تصویر شده حفره قالبها و سیستم راهگاه و P فشار حفره قالب است. در فرآیند صحیح ،با توجه به جنس و قطعه ،فشار حفره قالب MPa =100-20 است. در عملیات اشتباه ممکن است این فشار تا فشار تزریق کامل بالا برود.بنابراین ذتوصیه می شود که محاسبه با فشار تزریق حداکثرماشین و سطح تصویر شده کلی که ممکن است با مذاب پوشیده شود انجام شود.   
F max =A max ×P inj < F clam   
حداکثر سطح گیرنده   
این سطح با فاصله بین میلهای راهنمای ماشین تعیین می شود عموما از مشکل کشیده شدن میلهای راهنمای ماشین جلوگیری می شود .بنابراین بیشترین ابعاد قالب تقریبا باید mm 10 کوچکتر از فاصله بین میلهای راهنمای مربوط باشد.قسمتهای گیرنده برای تحمل حداکثر فشار حفره قالب که انتظار می رود به وجود آید ساخته می شوند.ماشینهایی که برای فرآوری فوم(foam ) با فشار کم به کار می روند قسمتهای گیرنده سبک یا میزهای گیرنده بزرگترو فاصله بیشتری بین میلهای راهنما دارند.باید مراقب بود که صفحات تحت بارها بیش از از چند میکرون خم نشوند در غیر این صورت، فاصله درز مجاز خط جدایش حتی با وجود صلبیت کافی خود قالبها حفظ نمی شوند . تز این لحاظ ماشینهای امروزی اغلب کوچکتر از اندازه هستند.   
کورس باز شدن لازم
کورس بازشدن برای بیرون انداختن بدون مشکل قطعه از قالبها با ماهیچه های بسیار بلند بایدبه اندازه کافی بلند باشد(مثال :قالب سطل) .حداقل کورس لازم بیش از دو برابر طول ماهیچه است.
از سوی دیگر کورس بلندتر از حد نیاز ،مدت زمان سیکل را افزایش می دهد و به دلیل هزینه ای باید کورس هر چه کوتاهتر باشد.
کورس بازشدن را می توان دقیقا تعیین کرد ولی کورس بیش از حد نرمال مخارجی زیادی دارد .بنابراین طرحی رائه شده{۱۲} که در آن قالب در حین کورس باز شدنبا یک وسیله کمکی کج می شود و سپس قطعه از قالب خارج می شود
 
روش اساسی طراحی قالب تزریق پلاستیک-قسمت اول  کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151
توصیه می شود که طراحی هر قالب به صورت سیستماتیک پیش برود چرا که قالب و عملکرد آن باید در شرایط گوناگونی پاسخگو باشند.شکل ۵۱ ارتباط متقابل شرایط و شرایط مرزی و ثانویه که با عمل اصلی باید رعایت شوند نمایش می دهد.این مطلب با یک مثال آشکارتر می شود .مسیر تصمیمهایی که طراح اتخاذ می کند با فلوچارت طراحی یک قالب استاندارد برای تولید همزمان چندین سرپوش به نمایش در آمده است (شکلh -a 52).توصیه می شود که برای درک منطق روش،این مسیر گام به گام تعقیب شود. 
 
ساختمان عمومی قالبهای تزریق کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 
قالب تزریق شامل مجموعه ای از قطعاتی است که ” محفظه” را تشکیل می دهند، مواد پلاستیک به داخل این محفظه تزریق شده و سرد می شوند. در محفظه قطعه تزریقی شکل می گیرد. بنابراین محفظه به بخشی از فضای قالب گفته می شود که به شکل قطعه تزریقی است و قطعه در آن شکل می گیرد . محفظه با دو عضو قالب شکل می گیرد: الف- حفره: قسمت مادگی قالب است و شکل بیرونی قطعه را به وجود آورد. ب- ماهیچه: قسمت نر قالب است و شکل داخلی قطعه را به وجود می آورد.
 
صفحات حفره ای و ماهیچه ای   
این صفحات در شکل(۲-۱) برای یک ظرف شش گوش ساده نشان داده شده است.در این مورد قالب شامل دو صفحه است .در داخل یک صفحه حفره ایجاد شده که شکل آن مانند شکل بیرونی قطعه است .بنابراین ،این صفحه را صفحه حفره می نامند .به صورت مشابه ماهیچه دارای شکل بر آمده از صفحه ماهیچه است و شکل آن مانند شکل داخلی قطعه تزریقی است .زمانی که قالب بسته شود ،بین حفره و ماهیچه فضایی به شکل قطعه تزریقی به وجود می آید که آن را محفظه می نامند.
بوش تزریق
 
در هنگام تزریق مواد پلاستیک به صورت خمیر از نازل ماشین خارج شده و از طریق یک مسیر به محفظه قالب وارد می شود.ساده ترین نوع این مسیر یک سوراخ مخروطی شکل در داخل یک بوش است که در شکل(۲-۲) نشان داده شده است .مواد موجوددر این مسیر را اسپرو و بوش را بوش تزریق گویند.
  
سیستم راهگاه و ورودی   
مواد پلاستیک مستقیما از طریق بوش تزریق (شکل۲-۲) وارد محفظه شده و در قالب هایی که دارای چند محفظه هستند (قالب های چند محفظه ای)قبل از ورود مواد به محفظه،می باید این مواد از راهگاه و ورودی نیز عبور کنند(شکل۲-۳).
  
حلقه تنظیم
در شکل (۲-۴) مشاهده می شود که قطعات مختلف قالب در یکی از دو نیمه قالب جا می گیرند.نیمه ای که به صفحه ثابت ماشین بسته می شود (به صورت خط و نقطه نشان داده شده است)نیمه ثابت قالب نامیده می شود.نیمه دیگر قالب که به صفحه متحرک ماشین بسته می شود به صورت مختصر نیمه متحرک قالب نامیده می شود.اکنون بایستی تصمیم گرفت که حفره و ماهیچه را در کدام نیمه قالب نصب کرد.عموما به دلیلی که در زیر بیان می شود ماهیچه روی نیمه متحرک قالب نصب می شود:
در زمان سرد شدن قالب قطعه تزریقی منقبض شده و در هنگام باز شدن قالب روی ماهیچه می چسبد.خواه ماهیچه روی نیمه ثابت و خواه روی نیمه متحرک قالب نصب شده باشد،این انقباض اتفاق می افتد.به دلیل انقباض در قطعه تزریقی عموما بایستی از یک سیستم پران استفاده کرد.اگر ماهیچه در سمت متحرک قالب نصب شود امکان تحریک سیستم پران ساده تر است.در قالب تک محفظه ای شکل(۲-۴)حفره در نیمه ثابت و ماهیچه در نیمه متحرک قالب نصب شده است.
 
 
مراحل طراحی قالب تزریق پلاستیک – قسمت دوم
نیمه پایین نمای پلان بصورت تصویر آیینه ای از نیمه بالایی ترسیم شود.خطوط افقی وعمودی مربوط را ترسیم کنید.
۷۲(p) نافی اسپرو را ترسیم کنید.دوایر دید و ندید متناسب با عملیات ۶۳ ترسیم شود.
۷۳(p) راهگاه را ترسیم کنید.به عملیات ۶۲ مراجعه کنید.
۷۴(p,s) درباره مسیر صفحه برش تصمیم گیری شود.نمای پلان و نمای مقطع را که قبلا ترسیم شده بایستی بررسی نمود و تعداد شکست مورد نیاز را برای نمایش تمامی قطعات قالب تعیین نمود.اولین مقطع برش از (i) تا (ii) شامل جزئیات مربوط به بلوک تکیه گاهی و پین بر گردان است.امتداد برش از (ii) تا (ii)برای تغییر امتداد به مرکز قالب جهت نمایش پین پران،اینسرت حفره و ماهیچه،بوش تزریق،پین اسپرو،نافی اسپرو،قطعه پل،حلقه تنظیم،میله و بوش بیرون انداز است.دومین امتداد برش (iii) تا (iii) برای تغییر امتداد برش (iii)-(iv) است.این امتداد برای نمایش بهتر مسیرهای خنک کاری قالب است.سومین و آخرین مقطع برش (v)-(iv) برای نمایش جزئیات مربوط به میله راهنما و آزاد سازی سطح جدایش است.خط برش در نمای پلان ترسیم شود.در نمای پلان بصورت خط نقطه پرنگ نمایش داده شده است.جهت پیکان ها در (i)و (v) جهت دید را تعیین می کند.
۷۵(p) محل های شکست خط برش در نمای مقطع تصویر نشان داده شد.این خطوط نیز بصورت خط نقطه پر رنگ ترسیم می شوند(بعضی طراحان مانند نقشه کش های رایج این خطوط را ترسیم نمی کنند. به هر حال مبتدیان بایستی در طرحهای خود این خطوط را ترسیم نمایند)
 
  
  
  
  
مرحلهF :تکمیل نمای برش مقطع
۷۶(p,s) در نمای پلان صفحه برش (i)و (ii) را در نظر بگیرید.تمامی قطعات مربوط را در نمای برش مقطع کنترل کنید.کار روی طرح را از بالا و در امتداد (ii)-(i) از لبه کفشک متحرک ادامه می دهیم.هر بار که خط(i) و (ii) خطوط افقی را قطع می کند(دید یا ندید)،کنترل شود که در نمای برش مقطع جزئیات مربوط به آن ترسیم شده باشد.
۷۷(s) جزئیات دیگری بایستی به نقشه اضافه شود.سوراخهایی با لقی مناسب در صفحه قالب و صفحه نگهدارنده پرانها برای پین بر گردان بایستی اضافه کرد.توجه داشته باشید که برای سادگی نقشه و جلوگیری از پیچیده شدن نقشه برای مبتدیان ،این سوراخها را در نمای پلان ترسیم نشده است.
۷۸(s) در نمای پلان صفحه برش بین (iii)-(ii) را در نظر بگیرید.تمامی قطعات را که در امتداد برش قرار می گیرند کنترل کنید.
۷۹(s) جزئیات دیگری بایستی به نقشه اضافه شود.سوراخهایی با لقی مناسب در صفحه قالب و صفحه نگهدارنده پرانها اضافه کنید (به عملیات ۷۷ رجوع شود)
۸۰(s) سوراخهایی با لقی مناسب در صفحه قالب و صفحه نگهدارنده پران ها اضافه کنید.
۸۱(s,p) در نمای پلان صفحه برش بین (iv)-(iii) را در نظر بگیرید.تمامی قطعاتی را که در امتداد برش قرار می گیرند در نمای برش مقطع کنترل کنید.در واقع در این قسمت نبایستی ترسیمی انجام شود وبایستی تکمیل شده باشد.
۸۲(s) خطوط مربوط به کفشک متحرک ،بلوک تکیه گاهی ،صفحه ماهیچه قالب و صفحه حفره قالب بایستی رو به پایین امتداد داده شوند.توجه داشته باشید که صفحه برش (iv)-(iii) تماما از بلوک تکیه گاهی عبور می کند ومانند صفحه برش قبلی از صفحه پران عبور نمی کند.همچنین توجه داشته باشید که صفحه برش کاملا از حلقه تنظیم عبور نمی کند ولی معمولا تمامی آن ترسیم می شود.این موضوع برای بوش و میله بیرون انداز نیز صادق است.
۸۳(s) صفحه برش (iv)-(iii) در امتداد طولی از مسیر سوراخ آب عبور می کند.در هر دو صفحه قالب خطوط عمودی مربوط را ترسیم کنید.فاصله خط مرکزی سوراخ تا سطح جدایش را می توان ۱۳ میلیمتر در نظر گرفت.
۸۴(s) صفحه برش بالا از ناحیه آزاد سطح جدایش نیز عبور می کند.یک خط عمودی با توجه به عملیات ۷۰ اضافه کنید .
۸۵(p,s) در نمای پلان برش پین (v)-(iv) را در نظر بگیرید. تمامی قطعاتی را که در امتداد برش قرار می گیرند کنترل کنید.در این مرحله بایستی مقطع برش جانبی کامل شود.
۸۶(s) خطوط عمودی مربوط به کفشک متحرک،بلوک تکیه گاهی،صفحات حفره و ماهیچه به سمت پائین امتداد داده می شوند .
۸۷(s) خط افقی پائین صفحه قالب از نمای پلان به نمای مقطع تصویر داده شده شود .
۸۸(s) خط افقی پائین کفشک متحرک از نمای پلان به نمای مقطع تصویر داده شود .
۸۹(s) لبه مورد نیاز برای بستن صفحه حفره ترسیم شود.(به عملیات ۶۸ نگاه کنید)
۹۰(s) خط محور میله راهنما از نمای پلان به نمای مقطع تصویر داده شود .
۹۱(s) خطوط مربوط به میله راهنما از نمای پلان به نمای مقطع تصویر داده شود .
۹۲(s) نقشه میل راهنما تکمیل شود،لقی مناسب برای پاشنه میله راهنما در صفحه ماهیچه اعمال شود .
۹۳(s) نقشه بوش راهنما تکمیل شود، لقی مناسب برای پاشنه بوش راهنما در صفحه حفره اعمال شود .
 
  
  
  
  
مرحلهG :تکمیل نقشه
شماره های عملیات روی نقشه نشان داده نشده است
۹۴(p,s) خطوط اضافی نقشه را پاک کنید.
۹۵(p,s) خطوط برش را مجدادا کنترل نمائید تا اطمینان حاصل شود که نمای برش مقطع صحیح ترسیم شده است.
۹۶(p,s) خطوط مربوط به محیط قطعات را پر رنگ کنید.این کار را بایستی با استفاده از قلم نرم یا قلم مخصوص نقشه کشی انجام داد.
۹۷(s) نمای برش مقع را هاشور بزنید.هاشور ها با زاویه ۴۵ در جه نسبت به خطوط محوری ترسیم می شوند.معمولا فولادهای قالب را با هاشور دوتایی و بقیه فولادها با هاشور تکی ترسیم می شوند.توجه داشته باشید که قطعات گرد توپر از قبیل میله راهنما،میله بیرون انداز وپین های پران را هاشور نمی زنند.
۹۸(s) با حرف “S” قطعاتی را که با پیچ و پین بهم بسته می شوند مشخص می شوندمحل مناسب برای پیچها و پین ها را نقشه کش تعیین کرده،خطوط هادی و شماره های مرجع را به طرح اضافه کنید .
۹۹(s) سیستم تغذیه و محفظه را رنگی کنید .
۱۰۰(s) نقشه تکمیل شده را کنترل کنید.شماره های مرجع را اضافه کنید .
 
مراحل طراحی قالب تزریق -قسمت اول
مشکل عمده ای که مبتدیان در شروع کار طراحی قالب با آن روبرو هستند این است که چگونه و از چه بخشی از قالب طراحی را آغاز کنند.در این فصل یک روش مرحله ای در طراحی قالب ارائه خواهد شد.
در عمل،نقشه قالب شامل سه نما است:یک نما از نیمه متحرک ،یک نما از نیمه ثابت و یک برش جانبی از هر دو نیمه .در نقشه مونتاژ قالب بایستی جزئیات تا اندازه ای ترسیم شود که نقشه کش بتواند با استفاده از آن نقشه های اجرائی قطعات قالب را ترسیم نمایند معمولا این دو نیمه شامل یک نمای پلان از دو نیمه متحرک و یک نمای برش جانبی از هر دو نیمه است.
مراحل عملی طراحی یک قالب نمونه در هفت مرحله و با یک صد عملیات کاری تا تکمیل قالب ارائه می شود.این مراحل از تعیین موقعیت محفظه ها در قالب شروع و با کنترل نهایی نقشه ها تمام می شود .شماره عملیات در تمامی مراحل در نقشه ها و توضیحات مشخص شده است .
مرحله A : تعیین موقعیت اولیه اینسرتها
تعیین موقعیت اینسرتها ،مشخص نمودن وضعیت محفظه ها نسبت به خطوط محوری افقی و عمودی است.در این مرححله موقعیت و اندازه اینسرتهای حفره و ماهیچه در دو نمای پلان و برش جانبی تعیین می شوند.
مرحله B : سیستم پران
در این مرحله موقعیت و اندازه پین های پران برگردان تعیین می شوند.ابعاد کلی صفحه پران و صفحه نگهدارنده پران نیز در این مرحله مشخص می شود.قبل از تعیین موقعیت اجزای پران ،بهتر است در این مرحله نوع سیستم خنک کاری برای کنترل دمای قالب بررسی شود.برای این طرح پایه ،یک سیستم سوراخکاری موازی در هر نیمه بکار برده شده است .سوراخهایی در اینسرت قالب ایجاد می شود.با بررسی اولیه مسیرهای خنک کاری در این مرحله از بسیاری مشکلات می توان جلوگیری نمود.
مرحلهD : تکمیل نیمه متحرک
سیستم گردش آب و میله های راهنما به نمای پلان اضافه می شوند تا شکل خارجی قالب و ابعاد نهایی آن تعیین شود.در مقطع برش جانبی نقشه بوش تزریق کامل می شود .علاوه بر آن موارد دیگری مانند سیستم تغذیه،پین اسپرو،تکیه گاهها و صفحه نگهدارنده با جزئیات مربوطه ترسیم می شوند.
مرحله E : تکمیل نیمه ثابت
نمای پایینی پلان نیمه ثابت به صورت تصویر آئینه ای از نیمه بالایی پلان باید ترسیم شود.ابعاد خارجی و شکل قالب مشخص شده است .راهگاهها و پین اسپرو به مجموعه اضافه می شوند. به محض کامل شدن نمای پلان بایستی درباره ی نقشه نمای برش جانبی قالب تصمیم گیری نمود.در برش جانبی بایستی همه قطعات قالب ترسیم شوند .بنابراین در برش جانبی قطعاتی از قبیل بلوک های تکیه گاهی پین برگردان،پین پران و بقیه قطعات نمایش داده خواهند شد.موارد باقی مانده شامل میله ها و بوش های راهنما و موقعیت سوراخهای عبور خنک کاری است .توجه داشته باشید که برش جانبی از قطعات یکسان و همانند مزیتی نداردکابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151.
مرحله F : تکمیل نمای برش جانبی
در طی این مرحله نمای برش جانبی کامل می شود.برای مشخص کردن و نمایش دادن صحیح کلیه قطعات قالب،برش های موضعی در محل مناسبی روی نماهای پلان انتخاب می شوند.
مرحله G : تکمیل نقشه
مرحله نهایی تمیزکاری نقشه است ،پاک کردن خطوط اضافی ،کنترل نقشه و تعیین صفحاتی که بایستی به یکدیگر بسته شوند.در ادامه وجود حرف”P ” در کنار هر عملیات نشان دهنده نمای پلان و حرف” S ” نشان دهنده ی نمای برش جانبی است.
مسئله
یک قالب دو محفظه ای برای تولید جعبه شکل زیرطراحی کنید.جنس جعبه از پلی استایرن مقاوم در برابر ضربه است.نقشه بایستی شامل نمای پلان متحرک و نمای برش جانبی از دو نیمه قالب باشد.
مرحلهA :تعیین موقعیت اولیه اینسرتها
کاغذ نقشه کشی را به دو نیمه تقسیم کنید.سمت چپ رابرای ترسیم نمای پلان نیمه متحرک و سمت راست را برای ترسیم نمای جانبی اختصاص دهید.
۲(p,s) خط محور افقی را روی کاغذ ترسیم کنید.
۳(s) در قسمت راست کاغذ یک خط عمودی ترسیم کنید.این خط،خط جدایش قالب است.
۴(s) دو خط افقی که نشان دهنده قطر بوش تزریق باشد ترسیم نمائید.
۵(s) یک خط محور افقی برای محفظه ترسیم نمائید.توجه کنید که فاصله این خط محور از خط محور افقی اصلی با توجه به ابعاد زیر قابل محاسبه است.
۶(s) نمای برش جانبی از موقعیت محفظه نسبت به خط مرکزی ترسیم شود.(عملیات۵).اصولا این عملیات ترسیم نمای طولی از قطعه است.خط جدایش قطعه با خط جدایش قالب منطبق است.(عملیات ۳)
۷(s) دیواره خارجی قطعه را ترسیم کنید.ضخامت فولاد زیر حفره باید برای استفاده از پیچ و پین فضای کافی داشته باشد.
۸(s) بصورت مشابه دیواره خارجی اینسرت ماهیچه ترسیم شود.
۹(p) خط محور عمودی را در نمای پلان ترسیم نمائید.
۱۰(p) خطوط افقی دیواره ماهیچه را ترسیم کنید.این خطوط را بایستی با استفاده از نمای برش جانبی تصویر داد.(برای اجتناب از سر در گمی،زاویه درافت نقشه کشی نبایستی در این نقشه در نظر گرفته شود.)
۱۱(p) خطوط عمودی دیواری ماهیچه را ترسیم کنید.فاصله این خطوط به نقشه قطعه بستگی دارد.
۱۲(p) خطوط محوری شعاعهای گوشه دار با توجه به ابعاد قطعه ترسیم کنید.
۱۳(p) شعاع را در هر گوشه ترسیم کنید.
۱۴(p) با استفاده از نمای برش جانبی خط افقی محیط خارجی اینسرت ماهیچه را ترسیم کنید.
۱۵(p) دو خط عمودی با توجه به ابعاد اینسرت ماهیچه ترسیم شود.فرض این است که ضخامت اطراف ماهیچه ثابت باشد.
۱۶(p) خطوط مرکزی شعاعهای گوشه ترسیم شود.
۱۷(p) یک شعاع به اندازه ۴ میلی متر در هر گوشه اینسرت ترسیم شود.(عملیات ۱۶).B.N این شعاع هم چنین در هر گوشه گودی نگهدارنده برای سهولت ماشین کاری ایجاد می شوند.
مرحلهB :سیستم پران
در باره اندازه،تعداد و موقیت پین های پران تصمیم گیری شود.سه عدد پین به قطر ۵ میلیمتر(۳/۱۶ اینچ)برای پران این قطعه در موقعیت های تعیین شده مناسب است. خطوط مرکزی این پران ها ترسیم شود.
۱۹(p) سه دایره نشان دهنده پران ها ترسیم شود.
۲۰(p) مشابها درباره اندازه،تعداد و موقعیت پین برگردانها تصمیم گیری شود.(پین بر گردان به قطر ۱۰ میلیمتر مناسب است).خطوط مرکزی ترسیم شوند.
۲۱(p) دو دایره برای نمایش پین بر گردانها ترسیم شود.
۲۲(P) دو خط عمودی که نشان دهنده عرض صفحه نگهدارنده پرانها است در نمای پلان ترسیم شود.این صفحه زیر سطح جدایش قرار می گیرد(رجوع به عملیات ۳۰،نمای برش خورده).بنابراین بایستی با خط ندید ترسیم شود.خطوط ندید با خط چین های کوتاه ترسیم شده است.
۲۳(p) خط افقی (خط چین ) برای اندازه بالایی صفحه نگهدارنده پرانها ترسیم شود.
۲۴(P) خطوط محور پرانها از نمای پلان تصویر داده شود.
۲۵(s) دو خط دید برای پران ها از نمای پلان ترسیم داده شوند.
۲۶(s) خط محور پین برگردان از نمای پلان به نمای مقطع تصویر داده شود.
۲۷(s) دو خط دید برای پین گردان از نمای پلان تصویر داده شود.
۲۸(s) خط بالایی صفحه نگهدارنده پران ها و صفحه پران از نمای پلان مقطع تصویر داده می شود.
۲۹(s) درباره ضخامت صفحه نگهدارنده تصمیم گیری شود.این صفحه بایستی در برابر نیرو های اعمالی مذاب که از طریق اینسرت ماهیچه منتقل می شود استحکام مناسب داشته باشد.ضخامت ۳۵ میلیمتر برای این طرح مناسب ست.
۳۰(s) سطح رویی صفحه نگهدارنده پرانها ترسیم شود.توجه کنید که یک فضای خالی بین این سطح و سطح پشت نگهدارنده بایستی وجود داشته باشد.(این فضا برای حرکت مجموعه پران مورد نیاز است).در اکثر طرحها این فاصله ۵میلیمتر بیشتر از ارتفاع طراحی میشود.
۳۱(s) درباره ضخامت صفحه نگهدارنده پران تصمیم گیری شده و سطح پشت این صفحه نیز ترسیم شود.(توجه کنید که این صفحه،سطح جلویی صفحه پران نیز است).در این طرح اندازه ۱۰میلیمتر برای ضخامت صفحه مناسب است.
۳۲(s) درباره ضخامت صفحه پران تصمیم گیری شود و خط عمودی نشان دهنده سطح پشت این صفحه را ترسیم کنید.(توجه کنید که این خط سطح کفشک متحرک را نیز مشخص می کند.)بدلیل نیرویی که از طریق اجزاء پران به صفحه پران وارد می شود،ضخامت این صفحه باید مقاومت کافی در برابر خمش داشته باشد.ضخامت ۱۹میلیمتر در این طرح مناسب است.
مرحلهC :شبکه پران
۳۳(p)دو خط عمودی نشان دهنده سطح داخلی بلوک های تکیه گاهی ترسیم شود.(با خط ندید).موقعیت این خطوط مستقیما از موقعیت خطوط عمودی صفحه نگهدارنده پران به دست می آید.فاصله ۲ میلیمتر بین دو قطعه در نظر گرفته می شود.
۳۴(p) خط افق نشان دهنده موقعیت افقی بلوک تکیه گاهی با رعایت نکات عملیات ترسیم می شود.
۳۵(s) خط افقی شبکه پران از نمای پلان به نمای مقطع تصویر داده شود.
۳۶(s) خط عمودی نشان دهنده سطح پشت صفحه پران را امتداد دهید تا سطح جلویی کفشک متحرک ایجاد شود.
۳۷(s) درباره ضخامت کفشک متحرک تصمیم گیری شود و خط عمودی مربوط ترسیم شود.ضخامت ۱۳ میلیمتر مناسب است.
۳۸(s) میله بیرون انداز ترسیم شود.این خط بصورت متقارن نسبت به خط مرکز ترسیم شود.قسمت جلویی میله رزوه دار است و مانند شکل به صفحه پران بسته می شود.
۳۹(s) آچار خور مناسب در قسمت عقب میله ترسیم شود.این آچار خور با تخت کردن دو سمت میله بیرون انداز ایجاد شده و برای استفاده ازآچار است.
۴۰(s) بوش میله بیرون انداز ترسیم شود.این بوش نسبت به خط مرکزی متقارن و متناسب با میله بیرون انداز است.
۴۱(p) دوایر هم مرکز نشان دهنده بوش و میله بیرون انداز در نمای پلان ترسیم شود.
۴۲(p) دوایر هم مرکز نشان دهنده وضعیت سر هر پین پران ترسیم شود.(بصورت خط ندید.)قطر ۵ میلیمتر بیشتر از قطر پین پران در نظر گرفته شود.
۴۳(p) بصورت مشابه یک دایره هم مرکز با پین بر گردان برای نشان دادن وضعیت سر پین ترسیم شود.(بصورت ندید)
۴۴(s) با تصویر از نمای پلان به نمای مقطع،دو خط افقی کوتاه نشان دهنده وضعیت سر پین پران ترسیم شود.
۴۵(s) دو خط افقی عملیات قبل توسط یک خط عمودی به یکدیگر وصل شده تا اندازهای سر پین پران مشخص شود.
۴۶(s) با تصویر از نمای پلان به نمای مقطع دو خط افقی کوتاه که نشان دهنده وضعیت سر پین بر گردان است ترسیم شود.
۴۷(s) دو خط افقی عملیات قبل توسط یک خط عمودی به یکدیگر وصل شود تا اندازه سر پین برگردان مشخص شود.
۴۸(s) درباره ضخامت صفحه نگهدارنده ثابت تصمیم گیری شود.برای این طرح ضخامت ۴۲ میلیمتر مناسب است.یا یک خط عمودی ابعاد این صفحه مشخص شود.
مرحلهD :تکمیل نیمه بالایی نقشه
۴۹(p)دو خط مرکزی برای سوراخهای مسیر خنک کاری ترسیم شود.موقعیت این خطوط بستگی به موقعیت اینسرت ماهیچه،پین های پران،پین های برگردان و…. دارد.توجه کنید که در این طرح موقعیت محل سوراخهای پین برگردان ها قابل کنترل است.مسیرهای خنک کاری از کتار این سورخ ها عبور می کنند.
۵۰(p) مسیرهای خنک کاری ترسیم شوند.قطر ۱۰ میلی متر برای این طرح مناسب است.توجه کنید که بدلیل زیر سطح جدایش قرار گرفتن،سوراخ ها با خط ندید ترسیم شده اند.
۵۱(p) خطوط مربوط به رزوه های سوراخ های مسیر آب ترسیم شود.طول این خطوط کوتاه در حدود ۱۳ میلی متر است.این رزوه ها برای بستن اتصالات مختلف است.
۵۲(P) درباره تعداد ؛اندازه و موقعیت میله راهنما ها تصمیم گیری شود.چهر میله راهنم به قطر ۱۹ میلییمتر برای طرح این قالب مناسب است.فاصله حداقل ۵ میلیمتر بین سوراخ محل میله راهنما و مسیرهای عبور مواد بایستی در نظر گرفته شود.خط مرکزی عمودی میله راهنما ترسیم شود.
۵۳(p) خط مرکزی افقی میله های راهنما ترسیم شود.(برای جلوگیری از مونتاژ غلط قالب محور یک جفت از میله های راهنما مطابق شکل جابجا شود.)
۵۴(p) قطر حداکثر و قطر حداقل میله راهنما ترسیم شود.
۵۵(p) دایرهای هم مرکز (بصورت خط ندید) برای نشان دادن سر هر میله ترسیم شود.
۵۶(p) به محض اینکه میله های راهنما در قالب ترسیم شدند می توان ابعاد جانبی قالب را ترسیم نمود.
۵۷(p) ابعاد بالایی قالب نیز در این مرحله تعیین می شود.در این مرحله می توان ضخامت بلوک بالایی را تعیین نمود.این بلوک در حدود ۲۰ میلیمتر است تا بتوان آن را با پیچ بست.
۵۸(p) خط افقی کفشک متحرک را ترسیم کنید.ابعاد کفشک متحرک معمولا با توجه به موقعیت سوراخهای مربوط به بستن قالب روی میز ماشین تعیین می شود.برای این تمرین ،لبه کفشک متحرک بایستی حداقل ۱۳ میلیمتر باشد تا بتوان آن را به میز ماشین بست.
۵۹(s) جزئیات مربوط به بوش تزریق را تکمیل کنید.
۶۰(s) حلقه تنظیم را ترسیم کنید.اندازه قطر این حلقه با توجه به سوراخ ماشین تزریق انتخاب می شود.
۶۱(s) خطوط عمودی مربوط به اینسرت های حفره و ماهیچه را بربای دو نیمه قالب امتداد دهید.
۶۲(s) راهگاه را ترسیم کنید.برای این طرح یک راهگاه با قطر ۵ میلیمتر تا نافی اسپرو را مطابق شکل ترسیم کنید.
۶۳(s) نافی اسپرو رامطابق شکل ترسیم کنید.
۶۴(s) ورودی را ترسیم کنید.یک ورودی چهار گوش برای این طرح با ابعاد زیر انتخاب می شود.عرض ورودی ۱٫۵ میلیمتر عمق ورودی ۰٫۸ میلیمتر طول ورودی(به عملیات ۶۲ مراجعه نمایید)۰٫۸ میلیمتر.
۶۵(s) پین اسپرو را ترسیم نمائید.یک پین به قطر ۵ میلیمتر مناسب است.
۶۶(s) خطوط دیوارهای خارجی صفحه قالب را از نمای پلان تصویر دهید.
۶۷(s) خط دیواره خارجی کفشک متحرک را از نمای پلان تصویر دهید.
۶۸(s) لبه های مورد نیاز برای بستن صفحه حفره را به ماشین تزریق ترسیم کنید.ابعاد مناسب برای این لبه ها برابر ابعاد در نظر گرفته شده برای کفشک متحرک است.
۶۹(p) راه حل عملی برای آزاد سازی سطح جدایش این است که علاوه برتماس دو نیمه قالب در ناحیه های مجاور محفظه ها باید توسط سطوح تکیه گاهی که بر روی نیمه متنحرک چهار سطح تکیه گاهی ماشین کاری می شود.خطوط مربوطه ترسیم شود.
۷۰(s) در نمای مقطع مقدار آزاد در عملیات قبل را مشخص کنید.اندازه ۱٫۵ میلیمتر مناسب است.
 
 
مختصری برطراحی قالب (Mold Design)
راحی ،مهارت در تلفیق دانش و تجربه است و طراح کسی است که می تواند هنرمندانه ازاین مهارت استفاده کند. برخی بر این باورند که طراحی امری غریزی است و بعضی آن را اکتسابی می دانند . آنچه مسلم است نقش ذوق و سلیقه فردی در فرآیند طراحی قابل انکار نیست و خلاقیت عنصر جدایی ناپذیر در مبحث طراحی است . در هر زمینه ای ،طرح های نو بر اساس شناخت و فهم دقیق و کامل طرح های قدیم و به کار بردن زیرکانه دانش ،خلاقیت و ذوق فردی در جهت افزایش و تکمیل کارآیی و رفع نواقص آنها شکل می گیرد. 
طراحی قالب نیز فرآیندی است که سیر تکاملی خود را از طراحی مکانیزم های ساده تا پیچیده در این بستر طی کرده است . طراحان قالب همگام با پیشرفت های صنعتی و فن آوریهای نوین در رشته ساخت و تولید، با خلق طرح های نو، تاثیر زیادی بر فرآیند محصولات گذاشته اند. 
مشکل عمده ای که مبتدیان در شروع کار طراحی قالب با ان روبه رو هستند این است که چگونه و از چه بخشی از قالب طراحی را آغاز کنند. 
در عمل، نقشه قالب شامل سه نما است:یک نما از نیمه ی متحرک،یک نما از نیمه ی ثابت و یک برش جانبی از هر دو نیمه .در نقشه مونتاژ قالب (Mold Assembly Drawing )بایستی جزییات تا اندازه ای ترسیم شود که نقشه کش بتواند با استفاده از آن نقشه های اجرایی قطعات قالب را ترسیم نماید.مبتدیان میتوانند فقط دو نما از قالب را ترسیم نمایند معمولا این دو نیمه شامل یک نمای پلان از نیمه متحرک (Moving Mold ) و یک نمای برش جانبی از هر دو نیمه است. 
بازبینی نقشه نهایی قالب آخرین مرحله طراحی قالب است.در این مرحله مهم باید خطاها تشخیص داده شده و تصحیح شوند.خطاها ممکن است خطای طراحی،نقشه کشی و یا ابعادی باشد. 
پس از تکمیل نقشه ها نقشه کش فرصت خوبی دارد تا طرح را به طور کلی بازبینی کند.نقشه کش باید عملکرد هر جز در ساختمان قالب را برای داشتن یک قالب با راندمان خوب بررسی نماید.برای نقشه کش قالب، فرآیند بازبینی نقشه قالب ضروری است.در این فرآیند نقشه کش نباید خطاهای موجود در طرح را به نقشه های ساخت منتقل کند.در صورت عدم تشخیص یک خطا،قالب مطابق مشخصات و نقشه ها ساخته شده و در نتیجه زمان و هزینه (Time & Cost ) زیادی برای تصحیح باید متحمل شد. 
طرح بایستی توسط یک طراح مستقل(یک بازبین نقشه)کنترل شود،این طراح نبایستی پیش از کنترل نقشه با طراحی ارتباطی داشته باشد تا بتواند طرح را بدون هیچ ذهنیت قبلی کنترل نماید.در هر حال کنترل مرحله ای نقشه توسط بازبین نباید مانع از کنترل کلی نقشه توسط خود نقشه کش شود
 
 
مراحل طراحی قالب تزریق
مشکل عمده ای که مبتدیان در شروع کار طراحی قالب با آن روبرو هستند این است که چگونه و از چه بخشی از قالب طراحی را آغاز کنند.در این فصل یک روش مرحله ای در طراحی قالب ارائه خواهد شد.
در عمل،نقشه قالب شامل سه نما است:یک نما از نیمه متحرک ،یک نما از نیمه ثابت و یک برش جانبی از هر دو نیمه .در نقشه مونتاژ قالب بایستی جزئیات تا اندازه ای ترسیم شود که نقشه کش بتواند با استفاده از آن نقشه های اجرائی قطعات قالب را ترسیم نمایند معمولا این دو نیمه شامل یک نمای پلان از دو نیمه متحرک و یک نمای برش جانبی از هر دو نیمه است.
مراحل عملی طراحی یک قالب نمونه در هفت مرحله و با یک صد عملیات کاری تا تکمیل قالب ارائه می شود.این مراحل از تعیین موقعیت محفظه ها در قالب شروع و با کنترل نهایی نقشه ها تمام می شود .شماره عملیات در تمامی مراحل در نقشه ها و توضیحات مشخص شده است .
مرحله A :تعیین موقعیت اولیه اینسرتها
تعیین موقعیت اینسرتها ،مشخص نمودن وضعیت محفظه ها نسبت به خطوط محوری افقی و عمودی است.در این مرححله موقعیت و اندازه اینسرتهای حفره و ماهیچه در دو نمای پلان و برش جانبی تعیین می شوند.
مرحله B : سیستم پران
در این مرحله موقعیت و اندازه پین های پران برگردان تعیین می شوند.ابعاد کلی صفحه پران و صفحه نگهدارنده پران نیز در این مرحله مشخص می شود.قبل از تعیین موقعیت اجزای پران ،بهتر است در این مرحله نوع سیستم خنک کاری برای کنترل دمای قالب بررسی شود.برای این طرح پایه ،یک سیستم سوراخکاری موازی در هر نیمه بکار برده شده است .سوراخهایی در اینسرت قالب ایجاد می شود.با بررسی اولیه مسیرهای خنک کاری در این مرحله از بسیاری مشکلات می توان جلوگیری نمود.
مرحله C : شبکه پران
در این مرحله جزئیات شبکه پران در نماهای پلان و نمای برش جانبی ترسیم می شوند.اجزای دیگر از قبیل میله و بوش بیرون انداز در این مرحله به قالب اضافه می شوند.
مرحله D : تکمیل نیمه متحرک
سیستم گردش آب و میله های راهنما به نمای پلان اضافه می شوند تا شکل خارجی قالب و ابعاد نهایی آن تعیین شود.در مقطع برش جانبی نقشه بوش تزریق کامل می شود .علاوه بر آن موارد دیگری مانند سیستم تغذیه،پین اسپرو،تکیه گاهها و صفحه نگهدارنده با جزئیات مربوطه ترسیم می شوند.
مرحله E : تکمیل نیمه ثابت
نمای پایینی پلان نیمه ثابت به صورت تصویر آئینه ای از نیمه بالایی پلان باید ترسیم شود.ابعاد خارجی و شکل قالب مشخص شده است .راهگاهها و پین اسپرو به مجموعه اضافه می شوند. به محض کامل شدن نمای پلان بایستی درباره ی نقشه نمای برش جانبی قالب تصمیم گیری نمود.در برش جانبی بایستی همه قطعات قالب ترسیم شوند .بنابراین در برش جانبی قطعاتی از قبیل بلوک های تکیه گاهی پین برگردان،پین پران و بقیه قطعات نمایش داده خواهند شد.موارد باقی مانده شامل میله ها و بوش های راهنما و موقعیت سوراخهای عبور خنک کاری است .توجه داشته باشید که برش جانبی از قطعات یکسان و همانند مزیتی ندارد.
مرحله F : تکمیل نمای برش جانبی
در طی این مرحله نمای برش جانبی کامل می شود.برای مشخص کردن و نمایش دادن صحیح کلیه قطعات قالب،برش های موضعی در محل مناسبی روی نماهای پلان انتخاب می شوند.
مرحله G : تکمیل نقشه
مرحله نهایی تمیزکاری نقشه است ،پاک کردن خطوط اضافی ،کنترل نقشه و تعیین صفحاتی که بایستی به یکدیگر بسته شوند.در ادامه وجود حرف”P ” در کنار هر عملیات نشان دهنده نمای پلان و حرف” S ” نشان دهنده ی نمای برش جانبی است.
 
 
خنک کاری صفحات قالب نوع اینتگری
خنک کاری صفحه حفره نوع اینتگری: ساده ترین روشی که می توان به کار برد سوراخکاری دو مسیر آب از یک طرف صفحه قالب است. در انتهای هر مسیر آب اتصالاتی به کار گرفته می شود.
برای مسدود کردن مسیرهای خنک کاری که راه بدر است از درپوش انبساطی فشاری ترجیحاً شرکت دی ام اس استفاده می کنند.
ضخامت کانالهای سردکننده در دامنه 8 الی 15 میلیمتر متغیر است؛ یک دمای قالب بالا پیش نیاز قالب ریزی تزریق قطعات دقیق می باشد. نیمه های قالب قابل حرکت و ایستا باید همیشه بطور مجزا سرد شود.
 
انواع روش پران
1) پین پران: این پران رایج ترین سیستم نوع پران در قالبهای تزریق است و به طور کلی ساده ترین روش پران نیز در قالبها این روش است.
2) بوش پران: در این روش قطعه تزریق توسط یک پران سوراخ دار پران می شود که به آن بوش پران گویند.
3) پران تیغه ای: کاربرد اصلی پران تیغه ای در پران کردن قطعات باریک از قیبل تیغه ها و سایر شکلهای مشابه است که امکان پران با پین پرانهای استاندارد به صورت مطلوب و دلخواه نمی باشند.
4) پان والوی: پران والوی اساساً یک نوع پین با قطر بزرگ است. این پران معمولاً برای پران قطعات بزرگی استفاده می شود که امکان استفاده از پین پرانهای استاندارد نوع سطح جدایش نیست.
5) پران هوایی: از هوای فشرده متراکم از داخل یک سنبه با ماهیچه رد می شود برای بیرون بردن قطعه استفاده می شود.
6) پران با تسمه بیرون انداز: این روش نوع توسعه یافته روش پران با پین پران در سطح جدایش است که در آن جزء پران به کفه لبه قطعه تزریقی نیرو وارد می کند.
7) پران با صفحه بیرون انداز: از این روش پران بیضشتر برای پران قطعات استوانه ای شکل استفاده می شود.
دو سیستم پران کردن
1) سیستم برگشت با پین برگردان
در زمان بسته شدن قالب پین های برگردان به نیمهء قابت قالب برخورد کرده و تدریجاً برمیگردند تا مجموعه پران را به موقعیت اولیه خود بازگردانند.
2) سیستم برگشت با فنر
برای قالبهای کوچک که مجموعه صفحه پران سبک است از یک فنر و یا مجموعه ای از فنرهای بشقابی برای برگردان مجموعه صفحه پران استفاده می شود.
 
 
 
سیستم های پران کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 
برای سیستم پران روی ماشین تزریق تجهیزاتی وجود دارد که از این تجهیزات برای خود کار کردن سیستم پران استفاده می شود. این تجهیزات در پشت صفحه متحرک ماشین تزریق قرار دارد.
سیستم های پران: 1) شبکه پران، 2) مجموعه صفحه پران، 3) روشهای پران
شبکه پران: شبکه پران بخشی از قالب است که تکیه گاه صفحه قالب بوده و همچنین فضای مورد نیاز برای نصب و عملکرد مجموع صفحه پران را ایجاد می کند.
1) شبکه پران خطی: این شبکه شامل دو بلوک چهارگوش است که بر روی کفشک متحرک نصب شده اند.
2) شبکه پران قابی: استفاده از چهار بلوک فولادی که به صورت مناسب روی صفحه کفشک متحرک نصب می شوند.
3) شبکه پران با تکیه گاه های گرد: در این طرح فقط از تکیه گاه گرد برای صفحه قالب استفاده شده و از بلوک های تکیه گاهی خارجی چهارگوش سیستمهای قبل صرف نظر شده است. در قالبهای بزرگ کاربرد زیادی دارد.
مجموعه صفحه پران: مجموعه صفحه پران به بخضی از قالب گفته می شود که اجزای پران به آن بسته می شوند. این مجموعه در پشت صفحه قالب در بین فضای پران قرار می گیرد.
صفحه پران: هدف اصلی از کاربرد این قطعه انتقال نیرو از سیستم محرک به قطعه تزریق شده از طریق پرانهاست، صفحات پران باید ضخامت مناسبی داشته باشند تا خم نشوند.
صفحه نگهدارنده پرانها: این صفحه با پیچ به صفحه پران بسته می شود. هدف اصلی این عضو نگهداشتن اجزای پرانهاست.
 
راهگاه کش یا چمبه کش
زمانی که قالب باز می شود ضروریست که اسپرو از داخل بوش تزریق خارج شود. در قالب های چند محفظه ای باید از سیستم راهگاهی استفاده شود. بنابر این ممکن است اسپرو در هنگام باز شدن قالب در نیمهء ثابت باقی بماند و بایستی با یک روش دستی اسپرو از بوش تزریق خارج کرد. به دلیل اینکه خارج نمودن دستی اسپرو از قالب مطلوب نیست باید برای خارج نمودن اسپرو طرحی به کار برد.
انواع وردیها که کاربرد عمومی دارند
1) ورودی اسپرویی (مرکزی یا مستقیم): بزرگترین عیب این روش باقی ماندن اثر در محل اتصال اسپرو به محفظه بر روی قطعه است.
2) ورودی لبه ای یا مقطع چهارگوش: این نوع ورودی رایج ترین نوع ورودی است که شکل ساده آن توسط ماشین کاری یک کانال چهارگوش روی یک صفحه قالب برای اتصال راه گاه به محفظه ایجاد می شود.
3) ورودی پوششی: برای قطعات تزریقی حجیم که ضخامت دیواره زیادی دارند از این نوع ورودی استفاده می کنند.
4) ورودی بادبزنی: این نوع ورودی نوع دیگری از ورودی لبه ای است، عرض ورودی در لبه محفظه زیاد است، بنابر این در زمان کوتاعی حجم زیاد مواد را می توان تزریق کرد، این نوع ورودی برای قطعات با مساحت بزرگ و دیواره های نازک مناسب است.
5) ورودی برگه ای
6) ورودی دیافراگمی: از این نوع ورودی در قالبهای دو صفحه ای تک محفظه ای برای تولید قطعات لوله ای شکل استفاده می شود.
7) ورودی حلقه ای: برای ساخت قطعات استوانه ای که در قالبهای دو صفحه ای که بیش از یک محفظه دارند، استفاده می شوند.
8) ورودی فیلمی: این ورودی را می توان یک نوع ورودی برای چهارگوش با عرض بیشتر در نظر گرفت که برای قطعات بزرگ  قطعات با دیواره نازک استفاده می شود.
9) ورودی پینی: این ورودی یک ورودی دایره ای است و برای تزریق به کف استفاده می شودو به دلیل دارا بودن قطر کوچک ترجیه داده می شود.
10) ورودی لبه ای گرد: این ورودی با ماشین کاری یک کانال با مقطع شبیه دایره ای در دو نیمه قالب بین راه گاه و محفظه شکل می گیرد.
11) ورودی تونلی: ورودی تونلی یک ورودی به شکل گرد یا بیضی است.
وردیها (مدخلها   کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151   )
ورودی کانالی است که راه گاه را به محفظه متصل می کند. در مقایسه با بقیه سیستم تزریق، وردیها دارای سطح مقطع کوچکی است. مساحت کوچک سطح مقطع به دلایل زیر مورد نیاز است:
1)      تزریق به سمت عقب حرکت می کند، احتمال مکش مواد از داخل محفظه از بین می رود.
2)      جدا کردن ورودی از قطعه راحت تر شده و در بعضی از قالبها این عمل می تواند به صورت اتوماتیک انجام شود.
3)      بعد از جدا کردن ورودی اثر کوچکی روی قطعه باقی می ماند.
4)      پر کردن قالبهای چند محفظه ای را بهتر می توان کنترل نمود.
5)      مواد داخل محفظه را از مواد اضافی جدا می کند.
 
پرداختکاری راهگاهها
سطح پرداخت یک راهگاه بستگی به مواد پلاستیکی تزریق شده دارد، گاهی میتوان برای صطفه جویی راهگاه را پولش نکرده و دیواره راهگار را زبر در نظر می گیرند تا باعث سایش راهگاه بر اثر تزریق مواد نشود.
ولی در بعضی مواد پلاستیکی مثل پی وی سی و پلی کربنات باید سطح راهگاه به خوبی پولیش شود.
برای اینکه تمامی محفظه ها به طور همزمان پر شوند بایستی: طول راهگاه برای تمامی محفظه ها برابر باشد و سطح مقطع تمامی راهگاهها یکسان باشد.
 
جانمایی راهگاه
جانمایی سیستم راهگاه به عموال زیر بستگی دارد:
1) تعداد محفظه ها
2) شکل اجزاء قالب
3) نوع قالب (دو صفحه ای یا چند صفحه ای)
4) نوع ورودی
طول راهگاه بخاطر کاهش افت فشار بایستی کمترین مقدار باشد.
سیستم راهگاهی همیشه متعادل باشد.
تعادل راهگاه ها بدین کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 معنی است که فاصلهء طی شده توسط مواد پلاستیک از اسپرو تا ورودی هر حفره بایستی در همهء محفظه ها یکسان باشد با این سیستم همهء محفظه ها یکنواخت و پیوسته پر خواهند شد و ناحیه ورودی و مساحت مقطع ورودی یکسان برای تمام محفظه ها خواهیم داشت.
شکل سطح مقطع راهگاه
1) کاملاً گرد
2) ذوزنقه ای
3) ذوزنقه ای تصحیح شده
4) شش گوش
نسبت مساحت به محیط مقطع راهگاه مستقیماً روی راندمان راهگاه اثر می گذارد. هرچه این نسبت بزرگتر باشد راندمان راهگاه بیشتر است. ازین دیدگاه مقطع کاملاً گرد و مقطع مربع طرح های مطلوبی هستند. همانگونه که این نسبت ها نشان می دهند مقاطع نیم دایره و مستطیل اصولاً مطلوب نمی باشند.
به دلیل مشکل بودن پران راهگاه با مقطع چهارگوش این مقطع نیز نامطلوب است. در عمل برای پیشگیری از این مسئله یک زاویه در حدود 10 درجه دیواره های راهگاه اعمال می شود.
هنگامی که مذاب پلاستیک از راهگاه و سیستم تغذیه عبور می کند، دمای مذاب نزدیک به سطح سرد قالب سریعاً کاهش می یابد و منجمد می شود. مواد پلاستیک از بین این مواد منجمد شده عبور می کنند.
مواد منجمد شده مانند یک عایق عمل کرده و مواد مذاب پلاستیکی از بین این ناحیه عایق حرارتی می گذرند.
 
 
ابعاد راهگاه
1) ضخامت دیواره و حجم تزریق
2) فاصله محفظه تا راهگاه اصلی یا اسپرو
3) ملاحظات خنک کاری راهگاه
4) دامنه ابزارهای موجود براده برداری قالبساز
5) جنس مواد تزریقی
هرچه طول مسیر راهگاه بیشتر شود مقاومت بیشتری در برابر جریان مذاب به وجود می آید. ساخت راهگاه با قطر بیشتر از 10 میلی متر در اکثر مواد مناسب نیست.
از نظر تئوری مساحت راهگاه اصلی باید برابر و یا بیشتر از مجموع مساحت راهگاه های فرعی که در سیستم تغذیه نیاز است باشد.
 
 
راهگاه
راهگاه کانالی است کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 که در صفحهء قالب ایجاد شده تا اسپرو را به ورودی محفظه متصل کند. سیستم راهگاه پلاستیک مذابی که از پیستون می آید را در خود جا داده و آن را به حفره قالب هدایت می کند.
راهگاه، راه تغذیه را به گلویی یا گلویی های تزریق متصل می کند.
برای کاهش مقاومت در برابر جریان مواد سطح راهگاه ها باید صاف و صیقلی باشد، همچنین هنگام براده برداری برای ایجاد اهگاه نباید هیچگونه اثری از ابزار در راهگاه باقی بماند. در غیر اینصورت مواد تمایل دارند که در راهگاه باقی بمانند.
یله راهنما
پنج نوع اساسی از میله راهنما در عمل استفاده می شود که عبارتند از:
1) پین راهنما
امکان دارد بر اثر استفاده زیاد قطر سوراخ بیشتر شود که برای آن یک بوش در نظر می گیرند که قابل تعویض باشد.
در صورت خم شدن پین هادی خارج کردن پین آن بدون تخریب صفحه قالب امکان پذیر نیست.
2) میله راهنما و بوش راهنمای نوع استاندارد
3) میله راهنما و بوش راهنمای نوع نافی دار
4) میله راهنما و بوش راهنمای نوع تثبیت از سطح
5) میله راهنما و بوش راهنمای نوع تثبیت از پشت
اساس کار این طرح استفاده از لبه در انتهای کاری قطعات است و توسط آن قطعات در سطح جدایش قالب تثبیت می شود.
مزیت اصلی این طرح حذف پیچها برای بستن صفحات قالب به یکدیگر کاهش تعداد سوراخهای مورد نیاز است که در صفحات مربوط می بایستی ایجاد شود.
بوش راهنما: از بوش راهنما در قالب استفاده می شود تا بتوان سطح مقاومی در برابر سایش برای میله راهنما ایجاد کرد و امکان تعویض آن در صورت سایش شدید و یا تخریب وجود داشته باشند.
 
میله و بوشهای راهنما
برای اطمینان از منطبق بودن حفره و ماهیچه که امری الزامی است با به کار بردن میله ها و بوشها راهنما در دو لنگه قالب، هنگام بستن قالب عمل انطباق به صورت رضایت بخش انجام شود.
 
 
روش های به کار بردن ماهیچه و حفره
الف) روش اینتگری: در این روش حفره یا ماهیچه بر روی یک صفحه فولادی ماشینکاری شده و جزء صفحات اصلی ساختمان قالب است.
ب) اینسرتی: در این روش حفره یا ماهیچه از بلوک های کوچک فولادی ساخته می شوند و اصطلاحاً اینسرت نامیده شده و در داخل صفحه ای به نام نگه دارنده نصب می شوند.
 
 
روش های بستن اینسرت ها
در روش اول از تکنیک بستن با پیچ از زیر استفاده شده است. در این حالت اینسرت در یک جاسازکور در صفحه نگهدارنده با پیچهای آلن محکم می شوند. این پیچ ها از داخل سوراخهای صفحه نگهدارنده عبور می کنند.
روش دوم استفاده از یک لبه ای فلانچی شکل روی اینسرت است. این فلانچ در جاساز مربوطه در نگهدارنده قرار می گیرد. در این حالت یک جاساز راهبدر روی نگهدارنده ایجاد می شود. یک گوه برای نصب فلانچ در پشت صفحه نگهدارنده ایجاد شده است.
 
اجزای تشکیل دهنده قالب های تزریق ترموپلاست
قسمتی از کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 قالب که بر روی صفحهء فشار قسمت نازل بسته می شود، نیمهء ثابت و نیمهء دیگر که در قسمت مقابل آن قرار می گیرد نیمهء متحرک قالب نامیده می شود.
پس از خنک کاری قطعه قالبگیری شده قطعه به علت انقباض پس از باز شدن قالب روی سنبه باقی می ماند. این موضوع صرفنظر از قرار گرفتن سنبه روی نیمهء ثابت یا نیمهء متحرک قالب می باشد.
بنابر این با توجه به نیاز پران یا خارج نمودن قطعه از روی سنبه یا ماهیچه پس از باز شدن، قالب توسط سیستم پران و این که سیستم پران در قسمت متحرک ماشین قرار دارد.
 
 
قالبهای انتقالی کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 
در حین عمل قالبگیری فشاری، مواد مورد قالب گیری، توسط حرارت وفشار وارده از طرف سنبه تغییر فرم می یابند این فشار زیاد گاهی باعث کج شدن یا شکستن پین های ظریف موجود در قالب و یا از فرم خارج کردن قسمتهای ضعیف قطعه از لحاظ مقطع و ضخامت می شود.
خلاصه عمل بدین ترتیب است که مواد مصرفی ابتدا کمی گرم شده و سپس به محلی که در خارج محفظه های اصلی قرار دارد رانده می شوند و پس از آن از طریق روزنه های کوچکی با فشار به محفظه های اصلی هدایت می گردند. فشار یاد شده تا سخت شدن کامل قطعه به همان صورت باقی می ماند.
قطعات پیچیده ای که مغزی های دراز یا پیچیده دارند و یا قطعات با پین های کوچک یا با ماهیچه های جانبی یا لبه نازک، بصرفه است که با نوع انتقالی قالب گیری شوند.
این قالبها به دو نوع اصلی تقسیم می شوند: پلانچر یا سنبه کمکی
مزایای قالب گیری انتقالی:
1) سائیدگی و خوردگی قالب کمتر است.
2) پلیسه کمتری نسبت به قالب گیری فشاری دارد
3) قطعات چند تکه قابل قالب گیری هستند.
نسبت به اغلب فرایندهای قالب گیری فشاری زمان بارگذاری و قالبگیری کوتاهتر است.
5) توزیع دانستیه نسبت به قالب گیری فشاری یکنواخت تر می باشند.
6( می توان قطعات با فرمهای پیچیده را تولید کرد. امکان کاشت قطعات فلزی در ماهد پلاستیکی وجود دارد.
 
 
قالبهای فشاری
این قالبها از یک محفظه و یک فشار دهنده بنام سنبه تشکیل شده اند. پین های راهنما قرار گرفتن صحیحی این دو قسمت را نسبت به هم تنظیم می کنند. سنبه، قسمت دیگر قطعه را فرم می دهد و وظیفه اش فشردن مواد بداخل محفظه در زمان بسته بودن قالب ها می باشد.
پین ها بیرون انداز یا پران معمولاً برای بیرون بردن قطعه از محفظه یا سنبه به کار می روند.
لازم به توضیح است که این قالبها فقط برای مواد ترموستی و موادی که سرد بداخل قالب ریخته می شوند به کار می روند.
 
قالبهای فشاری خود به چهار دسته تقسیم می شوند:
قالبهای قی یا فلاش مولد
قالبهای مثبت
قالبهای نیمه مثبت
قالبهای منفی یا قالبهای سنبه ای کفی یا پله ای
 
مزایای قالبگیری فشاری:
ضایعات کمتر است
عملیات می تواند خودکار یا دستی باشد
محصول دقیق و کامل باشد
به دلیل زمان کوتاه فرآیند تنش محصول و سائیدگی قالب کمتر است.
 
معایب قالب گیری فشاری:
قالب گیری قطعات پیچاده دشوار است
محصولات معیوب مجددا قابل فرآیند نیستند.
 
 
قالبهای بادی – تزریقی کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 
یک ایستگاه قالبگیری بادی – تزریقی از بخشهای زیر تشکیل شده است:
- قالب پریفرم که شامل کاویتی پرفرم به همراه حلقه گلویی، اینسرت و میله ماهیچه می باشد.
- قالب بادی شامل کاویتی بطری، اینسرت حلقه گلویی و اینسرت کفی قالب است.
- مانیفولد
- نازل
- پران
قالب پاریسون (پریفرم)
چهار قانون اساسی در طراحی کاویتی پریفرم در نظر گرفته می شود:
اولین مسئله ماهیچه Core است. نسبت طول میله به قطر آن تقریباً 10:1 و یا کمتر است.
دومین مسئله نسبت سایز پریفرم به بیشترین سایز بطری است که به طور ایده آل 3:1 و یا کمتر است.
سومین قانون ضخامت دیواره پاریسون را در نظر می گیرد. به طور ایده آل این ضخامت باید بین 2 تا 5 میلی متر باشد.
قانون چهارم که معمولاً در تولید بطریهایی با مقطع بیضی اهمیت دارد، در مورد سطح مقطع زاویه ای است: ناحیهء سنگین تر نباید بیش تر از 30% از ناحیه سبکتر ضخیم تر باشد.
جزئیات طرح کاویتی قالب بادی کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 
شکل نهایی بطری توسط کاویتی تعریف می شود، تنها محدودیت طراحی این است که عرض کاویتی نباید از دو برابر عمق آن بیشتر باشد. به منظور جبران انقباض پلاستیک، کاویتی را قدری بزرگتر از اندازه واقعی ماشینکاری می کنند.
ونتها
ونتها در طول سطح جدایش قالب جایگذاری می شوند تا هوای محبوس بین پاریسون و دیواره کاویتی را خارج کنند. عمق ونت نباید زیاد باشد زیرا در غیراینصورت خط اثر مشهودی بر روی قطعه به جای خواهد گذاشت.
اینسرت حلقه گلویی Neck Ring Insert
نحوه نصب این اینسرت در کاویتی بطری همانند روش نصب آن در کاویتی پاریسون است. ابعاد قطری روزه در کاویتی بطری باندازه 0.05 تا 0.25 میلی متر بزرگتر از کاویتی پاریسون می باشد. حلقع گلویی در کاویتی بطری در فرم دهی رزوه نقشی ایفا نمی کند، تنها وظیفه آن مهار کردن گلویی فرم گرفته شده است.
اینسرت کفی Bottom Piug Insert
فرم کفی بطری توسط این اینسرت شکل می گیرد. در برخی از قالبها این اینسرتها دارای لیبلهای شماره هستند.
تلرانسهای ساخت قالبهای بادی – تزریقی باید بصورت دقیق محاسبه و اندازه گیری شوند. ابعاد قالب باید در محدوده تلرانسی 0.015 میلی متر قرار داشته باشد.
معرفی موتورهای جت94/6/26
کابین پراید وانت قالب برش94/6/16
کامپوزیت چیست ؟94/05/30
کابین عقب پراید وانت .اتاق عقب پراید 151 روش اساسی طراحی قالب تزریق- قسمت سوم94/05/17
آغاز تولید انواع ورق فایبر گلاس با ضخامت درخواستی و کلیه سفارشات ...1394/03/02
تلفن : 09128651195
تلفن   09354256240  

نشاني: کيلومتر 28 جاده مخصوص کرج کوچه گل محمدي پ 25
آرشیو اخبارآرشیو اخبار
اطلاعیه ها